中国一汽红旗工厂： “品智兼优” 科技造车新势力

　　国际在线吉林消息（陈施）：宽敞的厂房、现代化的设备、自动化的操作、高科技的应用……这个仅有工人120余名，机器人却高达240余台的汽车制造工厂，正演绎着一场由中国自主品牌汽车迈向汽车智能化的新征程。

　　近日，“特色产业看中国——探访长春汽车产业”采访团来到位于吉林省长春市的中国第一汽车集团有限公司（以下简称中国一汽）红旗工厂参观走访，这里是国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”。

红旗车静态检测线 摄影 蒋民

红旗车内饰生产线 摄影 吴庆年

　　走进红旗工厂,就像走进一座“未来之城”，这里一切都显得非常“高大上”，智能化的程度让采访团感受到了一汽科技的硬实力。

　　2019年2月28日，中国一汽红旗工厂新H总装车间正式投产，工厂里智能化工位占到全部工位数量的80%以上。中国第一汽车集团有限公司董事长徐留平对新H总装车间给予了高度肯定：“新H总装车间按照行业顶级标准建设，实现了多个行业首创、多个国内第一，为中国自主品牌树立了新标杆。”

　　红旗工厂新H总装车间建筑面积1.9万平方米，车间采用字母“L”形生产线布局，实现了工位作业空间的最大化，是集“柔性化”“智能化”“共享化”“信息化”于一体的现代化车间。工厂主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV车型。拥有国内首创高精度轮胎装配、全覆盖电动拧紧、全自动风挡涂胶装配、模块化底盘自动合装、高精度车身表面间隙测量、无人化全线AGV物流等“十大智能工位”。

全自动风挡涂胶装配工位的机器人正在给汽车安装天窗 摄影 蒋民

AGV(自动导引搬运车)在工厂内进行零部件的配送 摄影 蒋民

　　红旗工厂新H总装车间内一辆辆“满载零配件”的自动导引搬运车在有序地行走。红旗工厂新H总装车间的讲解员说，这里是国内首个实现全无人配送的总装车间，工厂内“自适应生产线”由车身输送AGV(自动导引搬运车)、转挂装置、控制系统组成，可兼容多品种混线生产，为产能扩展打下坚实基础。红旗工厂之所以称为国内首个实现全无人配送的总装车间，这主要得益于其“全线AGV自动物流”系统。

　　“厂内共有190多台AGV，可完成全部33条运输路线的上线运输。应用LES系统，读取物料配送提前期，指导物流配送节奏，随后AGV根据系统指示，按照地面设定的灰白色磁条路线行走，将零件准时输送到线侧。同时，工厂还引入的RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，不仅节省时间，还提高了产能。”红旗工厂新H总装车间的讲解员说，未来，工厂如要扩展产能，只要增加AGV数量，改变地面行走路线即可，改造不受特构基础、停产周期影响，大幅降低投资与改造周期。

等待检测的红旗车 摄影 蒋民

　　红旗工厂新H总装车间的讲解员说，红旗工厂新H总装车间按照行业优秀标准建设，除全线自动物流以外，高精度轮胎装配和高精度车身表面间隙测量也为国内首创的智能工位；高精度轮胎装配工位使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化，并将拧紧结果上传至拧紧系统；高精度车身表面间隙工位自动测量通过UR协作机器人与ISRA(德国伊斯拉)光学检测系统的配合，实现整车主要外观表面间隙、段差的自动测量。

可搬送车身的六轴载重机器人，由于机身为明黄色，被工人们亲切地称为“大黄鸭” 摄影 石丽敏

　　红旗工厂有一个非常突出的亮点是，“黑科技”的应用不仅只是体现在单一的产品上，而是在整个产业链、整个运营体系的整合升级上。跟随讲解员步伐，采访团来到了生产线，一只“大黄鸭”吸引住了采访团成员的目光。

　　一汽集团工程与生产物流部整车工艺处主任张国龙说，这只“大黄鸭”就是搬送车身的自动化机器人，它由六轴载重机器人、视觉定位系统和转运叉臂构成，“‘大黄鸭’臂展4.2米、负载1.7吨，是国内最大型工业机器人。它的机身是明黄色的，有着‘呆萌’的外表，这是工厂里的‘网红’担当。”

一汽集团工程与生产物流部整车工艺处主任张国龙接受采访 摄影 蒋民

　　“红旗工厂是老厂房改造的，厂房内存在立柱干涉、空间狭小等问题，此时‘大黄鸭’就发挥了重要作用。自动化机器人搬送车身，车身取件、旋转、下降、对孔、转接多个动作一次性连贯完成，具有精度高、免维护、高适应性、可重复利用等诸多优点，也是传统的升降机转接形式所无法比拟的。”张国龙说。

　　张国龙介绍，红旗厂内还运用了“实时数据中控系统”，可实时采集、监控制造过程中的信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全信息化闭环管理，除此之外，还能满足客户任意选配需求的定制化生产要求，大幅缩短交付周期，提升用户体验。

　　“品智兼优”“硬核科技”让新H总装车间成为当之无愧的“智能工厂”，展现了红旗品牌的强大实力，为其他中国自主品牌的生产基地建设起到样板和示范作用。